Wiadomość

Metoda 5S to zasady i techniki mające na celu optymalne zorganizowanie stanowiska pracy (oraz stałe utrzymywanie tego stanu), by korzyści z pracy na nim były jak najwyższe, a ewentualne straty jak najniższe. Koncepcja 5S pomaga w zaplanowaniu określonych procedur w miejscu pracy i utrzymaniu porządku, co przekłada się na wymierne profity dla organizacji.

Nazwa 5S pochodzi od pierwszych liter japońskich słów, które określają 5 kolejnych elementów składających się na system 5S. Choć metoda ta może jawić się jako nowatorska (czyli w domyśle także stosunkowo młoda), Japończycy, jej twórcy i prekursorzy, wdrażali ją w swoich przedsiębiorstwach niedługo po zakończeniu II wojny światowej.

Więcej:

Czym jest metoda 5S?

Celem metody 5S jest doskonale zorganizowanie stanowiska pracy. Druga jej składowa – równie ważna – to utrzymanie takiego stanu rzeczy. Branżą, która jako pierwsza zastosowała założenia metody 5S, była branża motoryzacyjna, w tym m.in. firma Toyota. Wdrożenie 5S służy zwiększeniu produktywności oraz bezpieczeństwa pracy. Przeciwieństwem tych założeń są wszystkie czynności, które zużywają zasoby (energię, czas itp.), a nie dają wartości ani firmie, ani jej klientom. Po polsku można by to określić słowem „strata”.

Składowe systemu 5S i praktyczne przykłady zastosowania tej koncepcji

Na metodę 5S składają się następujące elementy:

· 1S seiri (sortowanie/selekcja) . To dokładna analiza stanowiska pracy i zidentyfikowanie przedmiotów nieprzydatnych na danym stanowisku. W wyniku takiej analizy wydziela się trzy grupy przedmiotów (narzędzi). Niezbędne (takie, które zostają, należy je tylko uporządkować), kompletnie nieprzydatne (których należy się bezzwłocznie pozbyć) oraz grupę rzeczy, które mogą się przydać, choć w danym momencie nie są potrzebne. Te ostatnie znakuje się czerwonymi etykietami i przenosi w wyznaczone miejsce. Następnie w określonym czasie podejmuje się decyzję, czy je również usunąć, czy wyznaczyć dla nich inne miejsce. Na przykład przy stanowisku montażowym w hali produkcyjnej mogą zostać narzędzia wykorzystywane do określonych czynności. Pozostałe zostają usunięte lub przeniesione do magazynu.

· 2S seiton (systematyka) . To wyznaczenie stałego miejsca przedmiotom, które zostały na stanowisku pracy. Punktem wyjścia powinna być ergonomia i częstotliwość wykorzystywania określonych narzędzi. W efekcie ruch i użycie siły powinny być ograniczone do minimum. Na tym etapie stosuje się jako oznaczenia np. linie, podpisy, etykiety. Przykładowo w praktyce biurowej może to być takie ułożenie dokumentów do podpisu na biurku, by prezes miał je pod ręką, a asystent mógł bez zbędnego zamieszania odbierać je z wyznaczonego miejsca. W halach produkcyjnych czy magazynach to np. wyznaczenie miejsc na pojemniki z częściami czy ciągów komunikacyjnych dla wózków widłowych.

· 3S seiso (sprzątanie) . To określenie zasad dotyczących utrzymywania porządku i czystości. Należy więc określić, kto i co sprząta, w jakich odstępach czasu, z użyciem jakich narzędzi itd. W działalności produkcyjnej te teoretycznie rutynowe czynności pozwalają zidentyfikować uszkodzenia czy usterki sprzętu. Mają więc bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo. Istnieje związek między sprzątaniem a odpowiedzialnością za dany obszar. Sprzątanie wzmacnia też poczucie własności, więc skutkuje tym, że dany pracownik lepiej dba o swoje miejsce pracy. Jako przykład można tu podać czyszczenie broni w wojsku. To systematyczne, rutynowe działanie pozwala wykryć usterki i zapewnia utrzymanie broni w jak najlepszym stanie. Podobnie jest z czyszczeniem i konserwacją maszyn na linii produkcyjnej.

· 4S seiketsu (standaryzacja) . To opracowanie wszelkich procedur, regulaminów, wytycznych, instrukcji, harmonogramów itp. Owe standardy powinny być zrozumiałe dla wszystkich i przedstawione w jednoznaczny sposób, także z użyciem grafik, list kontrolnych czy zdjęć „idealnego stanu”. Przydatne są też audyty czy patrole. Przykładem mogą być listy z podpisami osób, które doglądają czystości w toaletach wielkich centrów handlowych.

· 5S shitsuke (samodyscyplina) . To dążenie do stanu, w którym przestrzegane są i stosowane zasady czterech poprzednich „S”. Zabieganie o to, żeby stały się one standardem i realną praktyką w organizacji. To dawanie dobrego przykładu, nagradzanie i korygowanie nieprawidłowości czy zaniedbań. Przykładem mogą być okresowe i systematyczne szkolenia dla pracowników oraz podawanie najlepszych wyników do ogólnej wiadomości, a także informowanie o zaoszczędzonych środkach czy skróceniu czasu osiągnięcia wyznaczonego celu.

Najważniejsze korzyści ze stosowania metody 5S to: oszczędność czasu i środków, zwiększenie bezpieczeństwa, poprawa jakości produktów, obniżenie liczby zwrotów, zwiększenie produktywności, wydłużenie niezawodności sprzętu, szybkie wykrywanie usterek czy anomalii w procesie produkcji albo obsłudze klienta.


Zobacz film: Japonka gwiazdą polskiego baletu. Źródło: Dzień Dobry TVN

Co sądzisz o tym artykule?
72
8
Wybrane dla Ciebie
Komentarze
0